黃澤互通AK0+192.507跨線橋現澆箱梁施工方案
1、設計簡介
本橋上部結構為4孔一聯（4×25m）現澆預應力混凝土箱梁，梁高為1.40m，箱室高1.0m，橋梁全長100m，橋寬15.0m，分左右雙幅，單幅寬7.5m，其中梁底寬3.75m。本橋與主線成正交，平面大部分位于直線段內，后小部分位于A=60、R=60m的緩和曲線段上，縱斷位于縱坡＋3.8％、－2.4％、豎曲線半徑R=2000m的豎曲線上，橋面采用雙向橫坡2％，橋面橫坡以箱梁整體旋轉而成。橋臺采用單幅雙GPZ3DX盆式支座，2號墩采用墩梁固結，1號、3號墩采用單幅單GPZ6DX盆式支座。橋下地質為分別為4m厚亞粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂巖等。
2、施工方案概述
(1)支架基礎
對可以施工的橋位進行清理、整平、回填清宕渣1m、碾壓密實，然后用粉砂巖宕渣填筑至梁底下1m處，填筑時分層攤鋪碾壓，分層厚度為40cm，填筑時埋置沉降樁進行沉降觀測，每三天觀測一次，直至填筑完成一個月后，且連續三次每次沉降量不超過3mm，然后卸載1m，整平、碾壓，經檢測符合要求后最后鋪設10cm厚的河卵石、澆筑10cm厚的C20素混凝土作為支架基礎。具體見附圖1。
(2)支架搭設
按設計方案采用滿堂支架現澆施工，施工時左右幅分幅前后進行。在支架基礎施工完成后，對箱梁支架進行放樣，確定其平面位置，在架設時按預先確定的位置，豎向鋼管平面縱橫間距為80cm×80cm，腹板處支撐縱橫間距加密為40cm×40cm，墩四周的縱橫間距同樣加密為40cm×40cm。為了增加支架的整體性對于每根豎向鋼管用縱橫鋼管水平相連結，水平鋼管的豎向間距為120cm，支架頂部的水平鋼管縱向（根據縱坡為弧線形）間距調整為40cm。為了確保滿堂支架的整體強度、剛度和穩定性，每跨縱向每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設置9道鋼管剪刀撐，每跨橫向設立5道剪刀撐。
搭設要求：豎桿要求每根豎直，采用單根鋼管。立豎桿后及時加縱、橫向平面鋼管固定，確保滿堂支架具有足夠的強度、剛度、穩定性。滿堂鋼管支架搭設完畢后，應測量放樣確定每根鋼管的高度（每根鋼管的高度按其位置處梁底高〈考慮預拱度設置〉減構造模板厚度和方木楞、木楔的厚度計算），并在鋼管上做上標記，對高出部分的鋼管用電焊機切割，保證整個支架的高度一致并滿足設計要求。在支架頂部橫橋向設橫向鋼管（以在其上直接設方木楞和木楔，鋪裝模板），在橫向鋼管扣件的下部緊設縱向鋼管，要求橫向鋼管扣件緊貼在縱向鋼管扣件之上，再在縱向鋼管扣件下緊貼著增設一個加強扣件，這樣就能保證橫向鋼管與豎向鋼管的扣件連接具有足夠的強度來承受施工荷載。為了施工方便和安全，分別在0號和4號臺的外側搭設人行工作梯，并在支架兩側設置1.2m寬的工作、檢查平臺，工作梯和平臺均要安裝1.2m高的護欄。（支架布置圖見附圖2）
(3)施工預拱度的確定與設置
在支架上澆筑連續箱梁時，在施工中和卸架后，上部構造要發生一定的下沉和撓度，為保證上部構造在卸架后能達到設計要求的外形，在支架、模板施工時設置合適的預拱度。在確定預拱度時，主要考慮了以下因素：
A、由結構自重及活載一半所引起的彈性撓度δ1；
B、支架在承荷后由于桿件接頭的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈性變形δ2；
C、支架承受施工荷載引起的彈性變形δ3；
D、支架基礎在受載后的非彈性沉陷δ4；
E、超靜定結構由混凝土收縮、徐變及溫度變化而引起的撓度δ5。
經計算，定為1.8cm。
縱向預拱度的設置，最大值為梁跨的中間，橋臺支座處、橋墩與箱梁固結處為零，按拋物線或豎曲線的計算確定。另外，為確保箱梁施工質量，在澆筑前對全橋采用砂包進行預壓，根據預壓結果，可得出設置預拱度有關的數值，據此對理論計算數值進行修正以確定更適當的預拱度。
(4)模板制作與安裝
箱梁底、腹板、豎板、內腹模等全部采用厚15mm的竹膠板。
底模安裝：在鋼管支架的頂縱向鋼管上，架縱向弧線形鋼管，在其之上橫向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接頭相互交錯布置，楞木間距為25cm，縱向鋼管、方楞木之間用木楔調整以保證底模線形。底模竹膠板直接鋪釘在方楞上竹膠板拼縫處且45°斜面拼接，拼縫下加設方楞木，使拼縫剛好位于方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。在鋪設底模前先放置好盆式支座，并在支座位置處根據梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據預埋鋼板的尺寸也開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。
腹板側模、翼板底模的安裝：在底模鋪設完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置進行放樣，在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線和鋼筋布置的位置。腹板側模用高強度膠合板，每隔25cm立方木、背桿木，豎向背桿木直接置于支架橫向方楞木上，并用木楔楔牢。施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側模與翼板底模須連成一體。
內腹板也使用竹膠板，為保證側模穩固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁腹板上設置φ14圓鋼對拉鋼筋。內模腹板肋條間距為25cm，頂板和底板的肋條間距為40cm，頂板和底板之間設立縱向間距為40cm、橫向間距為60cm的豎向方木支撐，橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合“＃”字架，此“組合“＃”字架事先釘好，內模底板和頂板設置成可活動的，在綁扎頂板鋼筋之前先支好內模，待澆筑底板的時候卸掉組合“＃”字架，打開內模的頂板和底板，當底板澆筑好后，合上內模底板，放入組合“＃”字架固定好，最后合上內模頂板。
在安裝模板時特別注意以下問題：
在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。
在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質量。
所有外露面模板接縫采用涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。
在中間兩靠近張拉端，頂板模板應設置適當面積的工作孔，以便進行預應力張拉工作。
所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。
模板的支立具體見附圖3。
(5)支架預壓
預壓荷載：在鋪設完箱梁底模后，對全橋支架、模板進行預壓，預壓荷載按新澆混凝土自重、鋼筋自重和施工人員及設備荷載總和的110％考慮，具體施工時預壓荷載采用箱梁自重的1.2倍，即半幅預壓總荷載為1200t。
預壓方法：預壓采用砂包，即對全橋梁體半幅范圍內分段（按梁跨分）用等同于梁體自重110%約1200噸的砂包對橋梁模板、支架預壓7天。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可靠性和確定下一支架預拱度設置的合理值。
(6)鋼筋加工與綁扎
A、鋼筋檢驗
鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內。
在鋼筋進場后，要求提供附有生產廠家對該批鋼筋生產的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有關力學性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按JTJ055-83《公路工程金屬試驗規程》進行取樣試驗，試驗不合格的不得使用于本工程。
B、鋼筋制作、綁扎
箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工；縱向通長鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接接頭應符合JGJ18-96《鋼筋焊接及驗收規程》的要求。焊接接頭不設于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區同一焊接接頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按設計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂板及翼板鋼筋。
為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置三角砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。
為了便于操作及考慮到今后的內模拆卸，在每跨梁板距支點1/4處開設人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開中間的上下層各11根，同時頂板需斷開橫向鋼筋4道，如果是箍筋，則調整為箍筋的環接處為斷開處，此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度15cm，下料時要特別注意，今后待內模拆出后再根據頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時要按規范要求。
C、預應力管道及預埋件的安裝
預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設要嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用Φ12的鋼筋焊成“＃”架夾住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方要立即調整。澆筑前應檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。
澆筑前要仔細核對圖紙(包括通用圖紙)，注意支座預埋鋼板、預應力設備、泄水孔、護欄底座鋼筋、箱室通氣孔、伸縮縫等預埋件的埋置，千萬不可遺漏，預埋時同樣要注意各預埋件的尺寸和位置。
(7)預應力鋼絞線制作與安裝
A、檢驗
預應力的施工是連續梁施工的關鍵，因此很有必要對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備進行檢驗。
B、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗
每批預應力鋼材進場應附有證明生產廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標志，每批預應力鋼材的進場應分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法及標志內容是否齊全、正確；鋼材表面質量及規格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污。為確保工程質量，對用本橋的預應力鋼材及錨具、夾具進行力學性能試驗。
A、錨具、夾具：
外觀檢查：從每批中抽取10%但不少于10套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋或超過產品標準，應另取雙倍數量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐套檢查，合格者可使用。
硬度檢查：從每批中抽取5%但不少于5件的錨具的夾片，每套至少抽5片，每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍內，當有一個零件不合格時，則不得使用或逐個檢查，合格者使用。
B、鋼絞線：預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一鋼號、同一規格、同一生產工藝制造的鋼絞線組成，每批質量不大于60噸。從每批鋼絞線中選取3盤，進行表面質量、直徑偏差、松馳試驗和力學性能的試驗(破斷負荷、屈服負荷、伸長率)。試驗結果如有一項不合格時則以不合格盤報廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行復驗，如仍有一項不合格，則該批判為不合格品。
C、張拉設備檢驗
張拉機具與錨具應配套使用，采用YCD梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進行配套校驗，校驗設備送到國家認可的計量部門進行校驗，并使千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態一致，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出各束鋼絞線的張拉控制應力相對的壓力表讀數值，并由專人負責使用、管理和維護。
D、預應力鋼材的放樣、安放
在普通鋼筋安放基本完成后，應對預應力鋼材的平面和高度（相對底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。
鋼絞線下料長度時應考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用18～22號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即可進行鋼絞線穿束工作，穿束時應注意不要捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的φ12“＃”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。
在穿束之前要做好以下準備工作：
(a)清除錨頭上的各種雜物以及多余的波紋管。
(b)用高壓水沖洗孔道。
(c)在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。
(d)卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。
(e)在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。
(f)將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。
若預應力束孔道是曲線狀，用人工穿束就比較困難，通常將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用?12的半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。如果在鋼束穿進過程中堵塞，要立即停止，查準堵塞管位置，鑿開混凝土清除管道內的堵管雜物，仍繼續用卷揚機將束拖過孔道。
(8)混凝土澆筑與振搗
混凝土澆筑前應對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，混凝土中應摻入緩凝劑。澆筑過程中底板后肋板用插入式振搗器振搗，頂板部分用平板式振動器振搗，注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管。澆筑工程中要經常來回地敲擊鋼絞束的兩個端頭，防止澆筑時漏漿堵塞管道。
箱梁砼澆注前，必須對支架體系的安全性進行全面檢查，經自檢和監理檢查確認后，方可進行澆筑。
箱梁混凝土澆筑分三批前后平行作業。第一批澆筑底板，當底板澆筑有1.5m長度后，合上內模底板，固好組合“＃”字架，合上內模頂板，緊跟著第二批澆筑腹板，當腹板澆筑長度達1.5m后開始第三批澆筑頂板及翼板，就這樣保持三批澆筑相隔有1.5m以上的平行作業。混凝土澆筑應按順序、一定的厚度和方向分層進行，分層厚度為30cm，必須注意在下層混凝土初凝或重塑前澆筑完上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的１．５倍，并與側模保持5～10cm的距離。振搗時插入下層混凝土5～10cm，每一處振完后應徐徐提出振動棒。振搗時避免振動棒模板，鋼筋等；對每一振動部位必須振到該部位混凝土密實為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。在澆筑過程中應安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。混凝土澆筑順序為：底板、腹板→頂板、翼板。
澆筑時需注意在每跨的1/4處留出1.2m(橫向)×0.5m(縱向)的人孔，待內模拆出補上鋼筋后，用鐵絲吊住底板，補上人孔混凝土的澆筑。
混凝土采用強制式攪拌機拌制，泵送入模。為防止內模移位，采取對稱平衡澆筑。砼振搗用插入式振搗器。混凝土原材料和外加劑選用、配合比設計均須符合混凝土的施工技術規范的要求，以保證梁體質量。
在混凝土澆筑完成后，應在初凝后盡快保養，采用麻袋或其他物品覆蓋混凝土表面，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為10天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。
用于控制拆模，落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內，與之同條件進行養生。
在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。
(9)箱梁預應力施加
張拉控制采用“雙控法”，整個箱梁澆筑完畢，待砼強度達到設計強度的90%以上，同時養護15天后，經監理認可，兩端分批張拉預應力鋼絞線。張拉順序嚴格按設計預應力鋼束布置圖，同排的鋼絞束同時張拉，張拉時兩端同時進行。每束鋼束張拉程序為：0→10%δcon→100%δcon(持荷5分鐘)→回油錨固。
初張拉時預應力鋼絞束張拉端先對千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時調整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每股鋼絞線受力均勻，當鋼絞束達初應力10%δcon時兩端作伸長量標記，并借以觀察有無滑絲情況發生。張拉采用逐級加壓的方法進行，當張拉達到設計控制應力(100%δcon)時，繼續供油維持張拉力不變，持荷5分鐘，同時在兩端分別測量實際伸長量，比較是否與計算值相符。計算伸長量和實測伸長量誤差應在±6%以內，當實測值與計算值不符合要求時，應及時查明原因，上報監理，調整計算伸長量再進行張拉。
張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發生，則需分析原因并處理后重新張拉。
在張拉過程中發生滑絲現象，可能由于以下原因：
(a)可能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。
(b)鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內有混凝土和其它雜物。
(c)錨固效率系數小于規范要求值。
(d)鋼絞線可能有負公差及受力性能不符合設計要求。
(e)初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。
(f)切割錨頭鋼絞線時留得太短，，或未采取降溫措施。
(g)長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。
(h)塞片、錨具的硬度不夠。
張拉過程中斷絲現象一般有以下原因：
(a)鋼束在孔道內部彎曲，張拉時部分受力大于鋼絞線的破壞力。
(b)鋼絞線本身質量有問題。
(c)油頂未經標定，張拉力不準確。
鋼束張拉如發現伸長量不足或過大，也應及時分析原因，一般是管道布置不準，增大孔道摩阻，應力損失大，有時也有可能設計計算使用的鋼絞線的彈模值與實際使用的彈模值不相同。
總之，在張拉過程中如發現滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況后要及時查明原因，報告監理采取相應的措施后方可進行下一步施工。
錨具外(錨具外留3～5cm)多余的鋼絞線采用砂輪切割機切除，絕對不準電、氣焊焊燒割。
全部預應力鋼筋張拉完成后24小時內進行孔道壓漿，孔道壓漿順序是先下后上一次壓完，孔道壓漿后，應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污物，并將端面鑿毛，設置端部鋼筋網，立模澆注砼封端完成。
(10)支架卸落
當梁體混凝土強度達到設計強度90%以上且張拉壓漿完畢，并得到監理指示后，方可進行支架卸落。卸架順序：臺、墩處→1/4跨徑處→跨中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的木楔打緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業的安全。
3.人員機構組織及設備配備
(1)施工人員組織安排
（a）工區管理組織：
工區主任：×××
技術負責：×××
現場技術管理：×××
安全管理：×××
設備調度管理：×××
施工配合：×××
文明施工：×××
材料管理：×××
后勤保障：×××
工程試驗：×××
施工測量：×××
資料員：×××
(b)現場施工人員安排
施工負責：×××
現場施工員：×××
現場試驗員：×××
現場安全員：×××
電工：×××
鋼筋制作安裝：鋼筋加工制作：6名
鋼筋安裝：12名
模板制作安裝：模板工：6名
架子工：10名
小工：6名
預應力施工：操作手：4名
記錄員：2名
監督員：2名
指揮員：1名
混凝土澆注：振搗工6名
監督員：2名
小工：15名
砼攪拌：操作手：4名
小工：8名
專職養護工：1名
(3)設備安排配置
拌和站：2站
砼輸送泵車：1輛
砼運輸車：4輛
插入式振搗棒：8臺
平板振搗器：3臺
附著式振搗器：16臺
閃光對焊機：1臺
直流電焊機：3臺
鋼筋彎曲機：2臺
鋼筋切割機：2臺
吊機：2臺
備用發電機：3臺
千斤頂：5臺
卷揚機：3臺
水泵：3臺
(4)現場值班安排
a)×××、×××
b)×××、×××
c)×××、×××
d)×××、×××
e)×××、×××
4、工藝流程
工藝流程具體見附圖4《現澆箱梁工藝流程圖》
5、安全預防
安全預防及措施具體見《腳手架搭設方案》（本方案略）
注：所附圖表下載附件
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1、設計簡介
本橋上部結構為4孔一聯（4×25m）現澆預應力混凝土箱梁，梁高為1.40m，箱室高1.0m，橋梁全長100m，橋寬15.0m，分左右雙幅，單幅寬7.5m，其中梁底寬3.75m。本橋與主線成正交，平面大部分位于直線段內，后小部分位于A=60、R=60m的緩和曲線段上，縱斷位于縱坡＋3.8％、－2.4％、豎曲線半徑R=2000m的豎曲線上，橋面采用雙向橫坡2％，橋面橫坡以箱梁整體旋轉而成。橋臺采用單幅雙GPZ3DX盆式支座，2號墩采用墩梁固結，1號、3號墩采用單幅單GPZ6DX盆式支座。橋下地質為分別為4m厚亞粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂巖等。
2、施工方案概述
(1)支架基礎
對可以施工的橋位進行清理、整平、回填清宕渣1m、碾壓密實，然后用粉砂巖宕渣填筑至梁底下1m處，填筑時分層攤鋪碾壓，分層厚度為40cm，填筑時埋置沉降樁進行沉降觀測，每三天觀測一次，直至填筑完成一個月后，且連續三次每次沉降量不超過3mm，然后卸載1m，整平、碾壓，經檢測符合要求后最后鋪設10cm厚的河卵石、澆筑10cm厚的C20素混凝土作為支架基礎。具體見附圖1。
(2)支架搭設
按設計方案采用滿堂支架現澆施工，施工時左右幅分幅前后進行。在支架基礎施工完成后，對箱梁支架進行放樣，確定其平面位置，在架設時按預先確定的位置，豎向鋼管平面縱橫間距為80cm×80cm，腹板處支撐縱橫間距加密為40cm×40cm，墩四周的縱橫間距同樣加密為40cm×40cm。為了增加支架的整體性對于每根豎向鋼管用縱橫鋼管水平相連結，水平鋼管的豎向間距為120cm，支架頂部的水平鋼管縱向（根據縱坡為弧線形）間距調整為40cm。為了確保滿堂支架的整體強度、剛度和穩定性，每跨縱向每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設置9道鋼管剪刀撐，每跨橫向設立5道剪刀撐。
搭設要求：豎桿要求每根豎直，采用單根鋼管。立豎桿后及時加縱、橫向平面鋼管固定，確保滿堂支架具有足夠的強度、剛度、穩定性。滿堂鋼管支架搭設完畢后，應測量放樣確定每根鋼管的高度（每根鋼管的高度按其位置處梁底高〈考慮預拱度設置〉減構造模板厚度和方木楞、木楔的厚度計算），并在鋼管上做上標記，對高出部分的鋼管用電焊機切割，保證整個支架的高度一致并滿足設計要求。在支架頂部橫橋向設橫向鋼管（以在其上直接設方木楞和木楔，鋪裝模板），在橫向鋼管扣件的下部緊設縱向鋼管，要求橫向鋼管扣件緊貼在縱向鋼管扣件之上，再在縱向鋼管扣件下緊貼著增設一個加強扣件，這樣就能保證橫向鋼管與豎向鋼管的扣件連接具有足夠的強度來承受施工荷載。為了施工方便和安全，分別在0號和4號臺的外側搭設人行工作梯，并在支架兩側設置1.2m寬的工作、檢查平臺，工作梯和平臺均要安裝1.2m高的護欄。（支架布置圖見附圖2）
(3)施工預拱度的確定與設置
在支架上澆筑連續箱梁時，在施工中和卸架后，上部構造要發生一定的下沉和撓度，為保證上部構造在卸架后能達到設計要求的外形，在支架、模板施工時設置合適的預拱度。在確定預拱度時，主要考慮了以下因素：
A、由結構自重及活載一半所引起的彈性撓度δ1；
B、支架在承荷后由于桿件接頭的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈性變形δ2；
C、支架承受施工荷載引起的彈性變形δ3；
D、支架基礎在受載后的非彈性沉陷δ4；
E、超靜定結構由混凝土收縮、徐變及溫度變化而引起的撓度δ5。
經計算，定為1.8cm。
縱向預拱度的設置，最大值為梁跨的中間，橋臺支座處、橋墩與箱梁固結處為零，按拋物線或豎曲線的計算確定。另外，為確保箱梁施工質量，在澆筑前對全橋采用砂包進行預壓，根據預壓結果，可得出設置預拱度有關的數值，據此對理論計算數值進行修正以確定更適當的預拱度。
(4)模板制作與安裝
箱梁底、腹板、豎板、內腹模等全部采用厚15mm的竹膠板。
底模安裝：在鋼管支架的頂縱向鋼管上，架縱向弧線形鋼管，在其之上橫向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接頭相互交錯布置，楞木間距為25cm，縱向鋼管、方楞木之間用木楔調整以保證底模線形。底模竹膠板直接鋪釘在方楞上竹膠板拼縫處且45°斜面拼接，拼縫下加設方楞木，使拼縫剛好位于方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。在鋪設底模前先放置好盆式支座，并在支座位置處根據梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據預埋鋼板的尺寸也開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。
腹板側模、翼板底模的安裝：在底模鋪設完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置進行放樣，在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線和鋼筋布置的位置。腹板側模用高強度膠合板，每隔25cm立方木、背桿木，豎向背桿木直接置于支架橫向方楞木上，并用木楔楔牢。施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側模與翼板底模須連成一體。
內腹板也使用竹膠板，為保證側模穩固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁腹板上設置φ14圓鋼對拉鋼筋。內模腹板肋條間距為25cm，頂板和底板的肋條間距為40cm，頂板和底板之間設立縱向間距為40cm、橫向間距為60cm的豎向方木支撐，橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合“＃”字架，此“組合“＃”字架事先釘好，內模底板和頂板設置成可活動的，在綁扎頂板鋼筋之前先支好內模，待澆筑底板的時候卸掉組合“＃”字架，打開內模的頂板和底板，當底板澆筑好后，合上內模底板，放入組合“＃”字架固定好，最后合上內模頂板。
在安裝模板時特別注意以下問題：
在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。
在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質量。
所有外露面模板接縫采用涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。
在中間兩靠近張拉端，頂板模板應設置適當面積的工作孔，以便進行預應力張拉工作。
所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。
模板的支立具體見附圖3。
(5)支架預壓
預壓荷載：在鋪設完箱梁底模后，對全橋支架、模板進行預壓，預壓荷載按新澆混凝土自重、鋼筋自重和施工人員及設備荷載總和的110％考慮，具體施工時預壓荷載采用箱梁自重的1.2倍，即半幅預壓總荷載為1200t。
預壓方法：預壓采用砂包，即對全橋梁體半幅范圍內分段（按梁跨分）用等同于梁體自重110%約1200噸的砂包對橋梁模板、支架預壓7天。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可靠性和確定下一支架預拱度設置的合理值。
(6)鋼筋加工與綁扎
A、鋼筋檢驗
鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內。
在鋼筋進場后，要求提供附有生產廠家對該批鋼筋生產的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有關力學性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按JTJ055-83《公路工程金屬試驗規程》進行取樣試驗，試驗不合格的不得使用于本工程。
B、鋼筋制作、綁扎
箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工；縱向通長鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接接頭應符合JGJ18-96《鋼筋焊接及驗收規程》的要求。焊接接頭不設于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區同一焊接接頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按設計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂板及翼板鋼筋。
為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置三角砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。
為了便于操作及考慮到今后的內模拆卸，在每跨梁板距支點1/4處開設人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開中間的上下層各11根，同時頂板需斷開橫向鋼筋4道，如果是箍筋，則調整為箍筋的環接處為斷開處，此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度15cm，下料時要特別注意，今后待內模拆出后再根據頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時要按規范要求。
C、預應力管道及預埋件的安裝
預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設要嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用Φ12的鋼筋焊成“＃”架夾住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方要立即調整。澆筑前應檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。
澆筑前要仔細核對圖紙(包括通用圖紙)，注意支座預埋鋼板、預應力設備、泄水孔、護欄底座鋼筋、箱室通氣孔、伸縮縫等預埋件的埋置，千萬不可遺漏，預埋時同樣要注意各預埋件的尺寸和位置。
(7)預應力鋼絞線制作與安裝
A、檢驗
預應力的施工是連續梁施工的關鍵，因此很有必要對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備進行檢驗。
B、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗
每批預應力鋼材進場應附有證明生產廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標志，每批預應力鋼材的進場應分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法及標志內容是否齊全、正確；鋼材表面質量及規格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污。為確保工程質量，對用本橋的預應力鋼材及錨具、夾具進行力學性能試驗。
A、錨具、夾具：
外觀檢查：從每批中抽取10%但不少于10套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋或超過產品標準，應另取雙倍數量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐套檢查，合格者可使用。
硬度檢查：從每批中抽取5%但不少于5件的錨具的夾片，每套至少抽5片，每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍內，當有一個零件不合格時，則不得使用或逐個檢查，合格者使用。
B、鋼絞線：預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一鋼號、同一規格、同一生產工藝制造的鋼絞線組成，每批質量不大于60噸。從每批鋼絞線中選取3盤，進行表面質量、直徑偏差、松馳試驗和力學性能的試驗(破斷負荷、屈服負荷、伸長率)。試驗結果如有一項不合格時則以不合格盤報廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行復驗，如仍有一項不合格，則該批判為不合格品。
C、張拉設備檢驗
張拉機具與錨具應配套使用，采用YCD梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進行配套校驗，校驗設備送到國家認可的計量部門進行校驗，并使千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態一致，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出各束鋼絞線的張拉控制應力相對的壓力表讀數值，并由專人負責使用、管理和維護。
D、預應力鋼材的放樣、安放
在普通鋼筋安放基本完成后，應對預應力鋼材的平面和高度（相對底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。
鋼絞線下料長度時應考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用18～22號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即可進行鋼絞線穿束工作，穿束時應注意不要捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的φ12“＃”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。
在穿束之前要做好以下準備工作：
(a)清除錨頭上的各種雜物以及多余的波紋管。
(b)用高壓水沖洗孔道。
(c)在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。
(d)卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。
(e)在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。
(f)將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。
若預應力束孔道是曲線狀，用人工穿束就比較困難，通常將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用?12的半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。如果在鋼束穿進過程中堵塞，要立即停止，查準堵塞管位置，鑿開混凝土清除管道內的堵管雜物，仍繼續用卷揚機將束拖過孔道。
(8)混凝土澆筑與振搗
混凝土澆筑前應對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，混凝土中應摻入緩凝劑。澆筑過程中底板后肋板用插入式振搗器振搗，頂板部分用平板式振動器振搗，注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管。澆筑工程中要經常來回地敲擊鋼絞束的兩個端頭，防止澆筑時漏漿堵塞管道。
箱梁砼澆注前，必須對支架體系的安全性進行全面檢查，經自檢和監理檢查確認后，方可進行澆筑。
箱梁混凝土澆筑分三批前后平行作業。第一批澆筑底板，當底板澆筑有1.5m長度后，合上內模底板，固好組合“＃”字架，合上內模頂板，緊跟著第二批澆筑腹板，當腹板澆筑長度達1.5m后開始第三批澆筑頂板及翼板，就這樣保持三批澆筑相隔有1.5m以上的平行作業。混凝土澆筑應按順序、一定的厚度和方向分層進行，分層厚度為30cm，必須注意在下層混凝土初凝或重塑前澆筑完上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的１．５倍，并與側模保持5～10cm的距離。振搗時插入下層混凝土5～10cm，每一處振完后應徐徐提出振動棒。振搗時避免振動棒模板，鋼筋等；對每一振動部位必須振到該部位混凝土密實為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。在澆筑過程中應安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。混凝土澆筑順序為：底板、腹板→頂板、翼板。
澆筑時需注意在每跨的1/4處留出1.2m(橫向)×0.5m(縱向)的人孔，待內模拆出補上鋼筋后，用鐵絲吊住底板，補上人孔混凝土的澆筑。
混凝土采用強制式攪拌機拌制，泵送入模。為防止內模移位，采取對稱平衡澆筑。砼振搗用插入式振搗器。混凝土原材料和外加劑選用、配合比設計均須符合混凝土的施工技術規范的要求，以保證梁體質量。
在混凝土澆筑完成后，應在初凝后盡快保養，采用麻袋或其他物品覆蓋混凝土表面，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為10天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。
用于控制拆模，落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內，與之同條件進行養生。
在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。
(9)箱梁預應力施加
張拉控制采用“雙控法”，整個箱梁澆筑完畢，待砼強度達到設計強度的90%以上，同時養護15天后，經監理認可，兩端分批張拉預應力鋼絞線。張拉順序嚴格按設計預應力鋼束布置圖，同排的鋼絞束同時張拉，張拉時兩端同時進行。每束鋼束張拉程序為：0→10%δcon→100%δcon(持荷5分鐘)→回油錨固。
初張拉時預應力鋼絞束張拉端先對千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時調整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每股鋼絞線受力均勻，當鋼絞束達初應力10%δcon時兩端作伸長量標記，并借以觀察有無滑絲情況發生。張拉采用逐級加壓的方法進行，當張拉達到設計控制應力(100%δcon)時，繼續供油維持張拉力不變，持荷5分鐘，同時在兩端分別測量實際伸長量，比較是否與計算值相符。計算伸長量和實測伸長量誤差應在±6%以內，當實測值與計算值不符合要求時，應及時查明原因，上報監理，調整計算伸長量再進行張拉。
張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發生，則需分析原因并處理后重新張拉。
在張拉過程中發生滑絲現象，可能由于以下原因：
(a)可能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。
(b)鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內有混凝土和其它雜物。
(c)錨固效率系數小于規范要求值。
(d)鋼絞線可能有負公差及受力性能不符合設計要求。
(e)初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。
(f)切割錨頭鋼絞線時留得太短，，或未采取降溫措施。
(g)長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。
(h)塞片、錨具的硬度不夠。
張拉過程中斷絲現象一般有以下原因：
(a)鋼束在孔道內部彎曲，張拉時部分受力大于鋼絞線的破壞力。
(b)鋼絞線本身質量有問題。
(c)油頂未經標定，張拉力不準確。
鋼束張拉如發現伸長量不足或過大，也應及時分析原因，一般是管道布置不準，增大孔道摩阻，應力損失大，有時也有可能設計計算使用的鋼絞線的彈模值與實際使用的彈模值不相同。
總之，在張拉過程中如發現滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況后要及時查明原因，報告監理采取相應的措施后方可進行下一步施工。
錨具外(錨具外留3～5cm)多余的鋼絞線采用砂輪切割機切除，絕對不準電、氣焊焊燒割。
全部預應力鋼筋張拉完成后24小時內進行孔道壓漿，孔道壓漿順序是先下后上一次壓完，孔道壓漿后，應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污物，并將端面鑿毛，設置端部鋼筋網，立模澆注砼封端完成。
(10)支架卸落
當梁體混凝土強度達到設計強度90%以上且張拉壓漿完畢，并得到監理指示后，方可進行支架卸落。卸架順序：臺、墩處→1/4跨徑處→跨中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的木楔打緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業的安全。
3.人員機構組織及設備配備
(1)施工人員組織安排
（a）工區管理組織：
工區主任：×××
技術負責：×××
現場技術管理：×××
安全管理：×××
設備調度管理：×××
施工配合：×××
文明施工：×××
材料管理：×××
后勤保障：×××
工程試驗：×××
施工測量：×××
資料員：×××
(b)現場施工人員安排
施工負責：×××
現場施工員：×××
現場試驗員：×××
現場安全員：×××
電工：×××
鋼筋制作安裝：鋼筋加工制作：6名
鋼筋安裝：12名
模板制作安裝：模板工：6名
架子工：10名
小工：6名
預應力施工：操作手：4名
記錄員：2名
監督員：2名
指揮員：1名
混凝土澆注：振搗工6名
監督員：2名
小工：15名
砼攪拌：操作手：4名
小工：8名
專職養護工：1名
(3)設備安排配置
拌和站：2站
砼輸送泵車：1輛
砼運輸車：4輛
插入式振搗棒：8臺
平板振搗器：3臺
附著式振搗器：16臺
閃光對焊機：1臺
直流電焊機：3臺
鋼筋彎曲機：2臺
鋼筋切割機：2臺
吊機：2臺
備用發電機：3臺
千斤頂：5臺
卷揚機：3臺
水泵：3臺
(4)現場值班安排
a)×××、×××
b)×××、×××
c)×××、×××
d)×××、×××
e)×××、×××
4、工藝流程
工藝流程具體見附圖4《現澆箱梁工藝流程圖》
5、安全預防
安全預防及措施具體見《腳手架搭設方案》（本方案略）
注：所附圖表下載附件
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